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中國能源新聞網通訊員李世銘

在渤海油田8口開發井項目中，工藝管線數字化預制累計達1.5萬寸徑，有力推動開發井快速投產，中國海油首條高性能犧牲陽極全自動生產線投產，產能可達5000噸/年，在遼東作業公司錦州25-1S平臺，300多臺安全閥通過數字化智能檢測系統實施校驗，作業效率提升一倍……進入3月以來，海油發展裝備技術公司（下稱裝備技術公司）生產項目火熱實施，在工作量激增的情況下，施工效率不降反增。究其原因，是數字化轉型帶來的質效提升，加速項目建設迎來第二春。

用活數據 智慧檢測護設備更安全

手填記錄重復、人工讀數耗時、出具報告繁瑣，過去，這是長期困擾裝備技術公司檢驗人員的難題。作為設備“體檢”醫生，他們在多年的檢驗工作中積攢了大量有價值的設備健康數據，可傳統檢驗方式決定了數據零散、利用率不高。為此，裝備技術檢測公司于2022年開始搭建智慧檢測平臺，將設備設施檢驗、智能儀控檢驗及管道勘察測繪三大業務納入其中，通過信息化升級實現檢驗報告數字化、業務狀態的實時統計，減輕作業人員勞動強度的同時，提高檢驗工作質效。

截至目前，在設備設施檢驗領域，已實現“系物與被系物安全管控平臺”的建設，提高了檢驗證書的出具和查詢效率；開發了鋼絲繩在線監測系統，減少出海人員投入，提高檢驗工作的安全性。在智能儀控檢驗領域，《壓力儀表智能檢驗技術研究及應用》科研項目順利通過驗收，建成了壓力儀表智能檢驗生產線和數字化管理平臺，實現傳統壓力表檢驗技術的數字化升級。在管道勘察測繪領域，公司自主開發的輔助船無人導航定位系統已順利完成海上測試，能實現輔助船導航定位工作的智能化、無人化，降低作業風險，提高作業效率。

“自從有了數字化智能檢測系統，安全閥校驗效率提高了，我也更輕松了！”正在遼東作業公司錦州25-1S平臺開展安全閥校驗工作的檢驗工程師馮慶輝興奮地說。

轉變模式 智能車間令生產更高效

在天津濱海新區的漢沽場地，裝備技術加工制造分公司1萬平米的油套管制造車間里只有零星的幾個人。通過智能上下料系統、智能擰接系統、智能檢測系統、自動打磨系統等的有序工作，實現了套管產品的設計數字化和生產管理數字化。近三年來，該制造車間按照海油發展“制造業向數字化轉型”的要求，從頂層設計到科研攻關，再到成果應用，數字化程度越來越高，投入人力越來越少，生產效率和產品一次合格率不斷提升。截至目前，車間內套管生產線自動化率提升20%，套管單批次制造時間縮短40分鐘，產品一次合格率提升2%，電子圖紙線上審批提高了下圖準確率和設計效率。

同樣轉變了生產模式的，還有裝備技術公司設施中心數字化預制車間。近年來，隨著海上在役平臺數量的增加，設施升級改造工作量攀升，傳統的“人工調研+海上施工”作業模式，不但投入高、風險大，且無法滿足海上平臺對提高管線陸地預制比例的要求。對此，裝備技術公司建立了海油發展首條工藝管線預制自動化生產線，通過三維激光掃描技術、生產管理系統的數字化管理、切坡一體機和焊接機器人替代人工等手段，建立“高精度調研+精準設計+工廠預制+海上安裝”的數字化生產模式，將管線陸地預制比例提高2-3倍，開發井地面流程工藝管線陸地預制占比提高至70%、綜合效率提升24%。目前，工藝管線數字化預制成果已在墾利3-2油田調整井項目、曹妃甸11-6油田擴建項目等10多個項目中成功應用。

責任編輯：周小博　 投稿郵箱：網上投稿

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